ระบบ MRP วางแผนการผลิตและคำนวณความต้องการวัตถุดิบสำหรับโรงงาน

MRP คืออะไร

Material Requirements Planning (MRP) คือกระบวนการคำนวณความต้องการวัตถุดิบที่ต้องใช้เพื่อตอบสนองต่อแผนการผลิต โดยอาศัยข้อมูล เช่น ความต้องการสินค้า, Production Order, BOM, Stock On Hand, Reserved, On Order, On Production, และ Lead Time เพื่อให้เห็นว่าต้องใช้วัตถุดิบอะไร, ใช้เท่าไร, มีของที่มีอยู่เพียงพอหรือไม่, และยังต้องจัดหาเพิ่มเท่าไร

MRP ช่วยตอบคำถามสำคัญที่หลายโรงงานต้องเผชิญ เช่น ต้องใช้วัตถุดิบอะไร, ใช้จำนวนเท่าไร, มี Stock เท่าไร, ถูกจองแล้วเท่าไร, มีของกำลังสั่งซื้อเท่าไร, มีของกำลังผลิตเท่าไร, และยังต้องจัดหาเพิ่มเท่าไรเพื่อให้การผลิตไม่หยุดชะงัก

• ความต้องการสินค้า
• Production Order
• BOM
• Stock On Hand
• Reserved
• On Order
• On Production
• Lead Time

BOM และ Multi-Level BOM

BOM หรือ Bill of Materials คือโครงสร้างวัสดุและส่วนประกอบที่ใช้ผลิตสินค้าแต่ละรายการ MRP ต้องรู้ว่า สินค้าสำเร็จรูปหนึ่งชิ้นต้องใช้วัตถุดิบหรือชิ้นส่วนอะไรบ้าง และต้องใช้จำนวนเท่าไร

ในโรงงานจริง BOM มักมีหลายระดับ เริ่มจาก Finished Goods ลงไปจนถึง Semi-Finished Goods และ Raw Material เพื่อให้ระบบสามารถคำนวณความต้องการวัตถุดิบจากสิ้นค้าชั้นบนลงไปสู่ชั้นล่างอย่างต่อเนื่อง

• FG: สินค้าสำเร็จรูป
• Semi-FG: สินค้า intermediate ที่ยังไม่ใช่สินค้าชำรุดหรือสำเร็จรูป
• Raw Material: วัตถุดิบที่ใช้ในกระบวนการผลิต

ตัวอย่างโครงสร้าง:

FG
↓
Semi-FG
↓
Raw Material

MRP สามารถนำโครงสร้าง BOM มาคำนวณความต้องการในแต่ละระดับ เพื่อเชื่อมข้อมูลระหว่างแผนการผลิตและการจัดซื้อได้ถูกต้อง

Production Order

Production Order หรือใบสั่งผลิต เป็นเอกสารที่กำหนดว่าควรผลิตสินค้าใด จำนวนเท่าไร และต้องเสร็จเมื่อใด

ข้อมูลที่สำคัญประกอบด้วย Product, Planned Qty, BOM, Routing, Start Date, Due Date และ Status เมื่อมี Production Order จริง ระบบจะใช้ข้อมูลนี้ร่วมกับ Stock 和 Demand เพื่อคำนวณความต้องการวัตถุดิบและวางแผนกระบวนการผลิตต่อไป

Flow ที่มักเกิดขึ้นคือ:

Demand → Production Order → BOM → Material Requirement → Production

การคำนวณความต้องการวัตถุดิบ

กระบวนการคำนวณ MRP ต้องอาศัยข้อมูลหลายด้านเพื่อให้เห็นว่ามีวัตถุดิบเพียงพอหรือไม่ เช่น Demand, Stock On Hand, Reserved, On Order, On Production, Received, Safety Stock และ Lead Time

Logic จริงของ MRP สามารถแตกต่างกันตาม Planning Policy ของสินค้าและองค์กร เช่น เกณฑ์ความปลอดภัยสต็อก, Min/Max, Lead Time, และนโยบายสำหรับการจองหรือจัดสรรวัตถุดิบ

• Demand
• Stock On Hand
• Reserved
• On Order
• On Production
• Received
• Safety Stock
• Lead Time

ตัวอย่างการคำนวณ

ต้องผลิต FG-A = 1,000 ชิ้น

BOM: FG-A 1 ชิ้น ใช้ RM-A = 2 กิโลกรัม

Gross Requirement = 1,000 × 2 = 2,000 กิโลกรัม

จากนั้นระบบนำ Stock / Reserved / On Order / Supply ที่เกี่ยวข้องมาประกอบการหาความต้องการสุทธิ เพื่อให้เห็นว่าจำเป็นต้องซื้อหรือจัดสรรเพิ่มเติมจริงหรือไม่

ระบบไม่จำเป็นต้องยึดสูตรตายตัวเสมอไป หากขึ้นอยู่กับ Policy ของสินค้าและนโยบายขององค์กร ความคิดหลักคือการหาความต้องการสุทธิที่ถูกต้องและเหมาะสมกับสถานการณ์จริง

หน่วยนับ UOM

การคำนวณ MRP ต้องคำนึงถึงหน่วยนับอย่างละเอียด เพราะวัตถุดิบอาจถูกจัดเก็บและใช้งานในรูปแบบต่าง ๆ เช่น กิโลกรัม, ถุง, กล่อง, ชิ้น หรือหน่วยแบบอื่น

ตัวอย่าง: Base UOM = กิโลกรัม, Alternative UOM = ถุง, และ 1 ถุง = 25 กิโลกรัม

ถ้า BOM ต้องการ 10 ถุง, จะเท่ากับ 250 กิโลกรัม

การแปลงหน่วยต้องเกิดขึ้นก่อนการเปรียบเทียบกับ Stock, On Order หรือความต้องการสุทธิ เพื่อป้องกันความคลาดเคลื่อนที่ส่งผลต่อการวางแผนจัดซื้อและการผลิต

MRP เชื่อมกับ Inventory

MRP ทำงานได้ดีเมื่อเชื่อมต่อกับข้อมูลคลังสินค้าอย่างต่อเนื่อง เช่น Stock On Hand, Reserved, Lot, Warehouse, On Order, และ Stock Movement เพื่อให้เห็นภาพรวมของ Supply และ Demand ในคลังได้ครบถ้วน

สำหรับรายละเอียดเพิ่มเติม กรุณาดูที่ ระบบคลังสินค้า WMS และ Inventory เพื่อเห็นว่าการวางแผนวัตถุดิบและการจัดการคลังมีความเชื่อมโยงกันอย่างไร

MRP เชื่อมกับ Purchasing

เมื่อระบบพบว่า Material Requirement มีความขาดแคลนหรือมีความเสี่ยงของสต็อกไม่พอ จะมีแนวทางแสดง Shortage หรือ Purchase Requirement ต่อไป

Flow ที่ควรมีคือ:

Material Requirement → Shortage → Purchase Requirement → PR → PO → On Order → Receive → Inventory

หากระบบเป็น Advisory ให้ระบุว่าฝ่ายจัดซื้อเป็นผู้ตรวจสอบก่อนสร้างเอกสารจริง เพื่อให้การสั่งซื้อสอดคล้องกับนโยบายธุรกิจและความต้องการการผลิต

ซื้อหรือผลิต

Item Procurement Type มีความสำคัญต่อการวางแผนวัตถุดิบและกำหนดกลยุทธ์การจัดหาวัตถุดิบ

• BUY: สินค้า/วัตถุดิบที่ควรซื้อจากผู้จำหน่าย
• MAKE: สินค้าที่ควรผลิตภายในโรงงาน
• BUY + MAKE: สินค้าแบบผสมที่บางรายการซื้อ บางรายการผลิตตามนโยบายขององค์กร

Policy ของแต่ละ Item สามารถกำหนดแนวทางจัดหาได้แตกต่างกันตามประเภทสินค้า, Lead Time, ความผันผวนของ Demand และนโยบายการบริหารคลัง

Routing

BOM บอกว่า “ใช้วัสดุอะไร” แต่ Routing บอกว่า “ผลิตอย่างไร”

Routing เป็นลำดับขั้นตอนการผลิตที่แสดงว่าแต่ละสินค้าเคลื่อนผ่านแผนกหรือสถานีไหนบ้าง

• Department
• Station
• Machine
• Operation
• Setup Time
• Run Time
• Capacity

ตัวอย่างรูปแบบ Routing: ตัด → ขึ้นรูป → ประกอบ → QC → Packing

Production Planning

Production Planning คือการกำหนดว่ารายการใดควรเริ่มผลิตเมื่อใด ผ่าน Operation ใด และต้องใช้ Resource ใดบ้าง

ข้อมูลที่ควรมีประกอบด้วย Production Order, Operation, Department, Station, Machine, Working Calendar, Shift, Start และ Finish

เพื่อให้ผู้บริหารและแผนกผลิตเห็นว่าแผนการผลิตมีความพร้อมเพียงพอไหม และมีภาระงานที่มากเกินไปหรือไม่

Capacity

Capacity Planning ช่วยให้โรงงานเห็นว่าทรัพยากรที่มีอยู่เพียงพอสำหรับการผลิตตามแผนหรือไม่

• Machine Capacity
• Labor Capacity
• Available Capacity
• Required Capacity
• Machine Load

ข้อมูลความสามารถของแผนกและเครื่องจักรมีความสำคัญมากในการป้องกันภาระงานเกินและความล่าช้าของการส่งมอบ

Material Issue / Return

เมื่อ Production Order มีการเริ่มทำงาน ระบบจำเป็นต้องมี Material Issue Request หรือการเบิกวัตถุดิบเพื่อให้กับกระบวนการผลิต

Flow ที่ควรมีคือ Production Order → Material Issue → Lot → UOM → Stock Movement

วัตถุดิบที่เบิกแล้วแต่ใช้ไม่หมด อาจต้องคืนกลับเข้าคลังในภายหลัง โดยอ้างอิงจาก Production Order, Item, Lot, UOM, และ Quantity

WIP

Work In Process (WIP) คืองานระหว่างผลิตที่ยังไม่เสร็จสมบูรณ์ โดยอาจมีหลาย Operation ให้ดำเนินงานต่อเนื่องกัน

ตัวอย่างลำดับ: Operation 10 → Operation 20 → Operation 30 → QC

ระบบควรติดตาม WIP IN, Good Qty, Scrap Qty, Return Qty, และ WIP OUT เพื่อให้ทราบสถานะของงานแต่ละขั้นตอนและความคืบหน้าของการผลิต

Scrap

ข้อมูลของเสียหรือ Scrap เป็นข้อมูลที่มีค่าอย่างมากต่อการติดตามผลผลิตและต้นทุน

การบันทึก Scrap ควรมีข้อมูลตาม Production Order, Department, Station, Machine, Operation, Lot, Reason, และ Quantity

ข้อมูลนี้ช่วยให้ทีมสามารถระบุได้ว่าของเสียเกิดขึ้นที่จุดไหนและมีผลต่อกระบวนการผลิตหรือต้นทุนอย่างไร

Production Cost

ต้นทุนการผลิตไม่ได้มีแค่ค่าใช้จ่ายวัตถุดิบ แต่รวมถึง Material, Labor, Machine, Overhead, และ Scrap

การวางแผนและติดตามต้นทุนสามารถแบ่งออกเป็น Standard Cost, Actual Cost, และ Variance เพื่อให้เห็นความแตกต่างระหว่างต้นทุนที่ตั้งไว้กับต้นทุนจริง

แนวคิดนี้ช่วยให้ผู้บริหารเห็นภาพรวมของต้นทุนของคำสั่งผลิตแต่ละรายการและใช้เป็นข้อมูลสำหรับการตัดสินใจที่เหมาะสม

AI ช่วยวิเคราะห์ MRP

AI สามารถช่วยวิเคราะห์ข้อมูล MRP และการผลิตเพื่อระบุว่า วัตถุดิบใดอาจไม่พอกับแผนผลิต, Production Order ใดมีความเสี่ยงล่าช้า, เครื่องจักรใดมี Load สูง, Operation ใดมี Scrap สูง, วัตถุดิบใดมี Stock สูง, PO ใดอาจกระทบแผนผลิต, และ Actual Cost ต่างจาก Standard Cost อย่างไร

AI เป็นเครื่องมือช่วยวิเคราะห์และสนับสนุนการตัดสินใจ ผลลัพธ์ขึ้นอยู่กับความถูกต้อง ความครบถ้วน และความเป็นปัจจุบันของข้อมูลในระบบ ERP

ตัวอย่างคำถามสำหรับ AI

• สัปดาห์หน้าวัตถุดิบอะไรไม่พอ?
• Production Order ไหนเสี่ยงล่าช้า?
• เครื่องจักรไหนมี Load สูง?
• สินค้าอะไรมี Stock สูงเกินแผน?
• PO ไหนต้องติดตาม?
• Operation ไหนมี Scrap สูง?

ERP + MRP

เมื่อ Sales, Demand, MRP, Purchasing, Inventory, Production, Cost, และ Management สามารถเชื่อมโยงข้อมูลกันได้ในระบบ ERP เดียว จะช่วยให้ทุกฝ่ายใช้อินพุตและผลลัพธ์ชุดเดียวกันในการวางแผนและตัดสินใจ

Flow ที่ควรมีคือ:

Sales → Demand → MRP → Purchasing → Inventory → Production → Cost → Management

เพื่อลงรายละเอียดเพิ่มเติม กรุณาดู ERP สำหรับโรงงาน และ ระบบ ERP + AI

• โรงงานฉีดพลาสติก
• โรงงานชิ้นส่วนยานยนต์
• โรงงานอาหารและแปรรูปอาหาร
• โรงงานเครื่องครัวและงานสแตนเลส
• โรงงานบรรจุภัณฑ์
• โรงงานประกอบสินค้า
• โรงงานที่มีหลายขั้นตอนการผลิต

การเลือกใช้ MRP ควรพิจารณาจากความซับซ้อนของกระบวนการผลิต การมีหลายคลังหรือหลายแผนก และความต้องการข้อมูลที่ต้องใช้ร่วมกัน