โปรแกรม ERP สำหรับโรงงาน เชื่อมการผลิต คลังสินค้า จัดซื้อ ต้นทุน และ AI

ERP สำหรับโรงงานคืออะไร

ERP สำหรับโรงงานไม่ใช่เพียงโปรแกรมบัญชีหรือโปรแกรมสต็อกเท่านั้น แต่เป็นระบบที่เชื่อมข้อมูลตั้งแต่คำสั่งขาย การวางแผน การจัดซื้อ วัตถุดิบ การผลิต คลังสินค้า ต้นทุน และข้อมูลสำหรับผู้บริหารให้ใช้ร่วมกันในระบบเดียว เพื่อให้ทุกฝ่ายเห็นสถานะงานและข้อมูลที่เกี่ยวข้องได้ตรงกัน

สำหรับโรงงานที่มีหลายขั้นตอนการผลิต หลายฝ่ายทำงานร่วมกัน และมีการจัดสรรวัตถุดิบ คลัง WIP และการติดตามผลผลิต ERP จะช่วยให้ข้อมูลมีความต่อเนื่อง ลดความซ้ำซ้อน และทำให้การตัดสินใจมีฐานข้อมูลที่ชัดเจนมากขึ้น

ระบบ BOM

BOM หรือ Bill of Materials คือโครงสร้างวัสดุและส่วนประกอบที่ใช้ผลิตสินค้าแต่ละรายการ ในโรงงานจริง มักมีความซับซ้อนมากกว่าแบบง่าย ๆ เพราะต้องรองรับสินค้าแบบหลายชั้นและหลายหน่วยนับ

• BOM: รายการวัตถุดิบและชิ้นส่วนที่ต้องใช้ในการผลิต
• Multi-Level BOM: โครงสร้างสินค้าที่มีชั้นย่อยหลายระดับตั้งแต่วัตถุดิบจนถึงสินค้าสำเร็จรูป
• วัตถุดิบ: วัสดุหลักที่ใช้ในกระบวนการผลิต
• Semi-Finished Goods: สินค้า intermediate ที่ยังไม่ใช่สินค้าสำเร็จรูปแต่พร้อมใช้ต่อในกระบวนการถัดไป
• Finished Goods: สินค้าสำเร็จรูปที่พร้อมจำหน่ายหรือส่งให้ลูกค้า
• หน่วยนับและการแปลงหน่วย: ช่วยให้ระบบสามารถคำนวณปริมาณเช่น กิโลกรัม ชิ้น กล่อง และถังได้อย่างถูกต้อง

Routing และขั้นตอนการผลิต

Routing เป็นรูปแบบการระบุว่าผลิตสินค้าแต่ละรายการผ่านกระบวนการอะไรบ้าง และแต่ละขั้นตอนใช้เครื่องจักรหรือแผนกใด

• Department: แผนกที่รับผิดชอบงานแต่ละขั้นตอน
• Station: จุดทำงานหรือสถานีที่งานถูกทำ
• Machine: เครื่องจักรที่ใช้ในขั้นตอนนั้น
• Operation: ขั้นตอนการผลิตที่กำหนดลำดับการทำงาน
• Routing: ลำดับการผลิตตั้งแต่เริ่มจนเสร็จ
• เวลาผลิต: เวลาแต่ละขั้นตอนเพื่อใช้วางแผนและประเมินความสามารถของเครื่องจักร
• Capacity: ความสามารถในการผลิตของแผนกหรือเครื่องจักร

Production Order

Production Order เป็นเอกสารที่ใช้สั่งผลิตสินค้าในปริมาณที่ต้องการตามแผนการผลิต เพื่อให้ทีมแผนกผลิตรับทราบว่าควรผลิตอะไร จำนวนเท่าใด และต้องส่งมอบเมื่อใด

ระบบจะช่วยติดตามจำนวนที่วางแผน จำนวนผลิตจริง สถานะงาน และความคืบหน้าในแต่ละขั้นตอน รวมถึงการผลิตบางส่วนที่ยังไม่เสร็จสมบูรณ์

MRP และการวางแผนวัตถุดิบ

MRP ช่วยคำนวณความต้องการวัตถุดิบจากแผนการผลิตและความต้องการสินค้า โดยพิจารณาจากข้อมูลสำคัญ เช่น Demand, Stock On Hand, Reserved, On Order, On Production, Received และ BOM Requirement

สิ่งนี้ช่วยให้ทีมจัดซื้อและฝ่ายผลิตเห็นได้ว่าควรซื้อต่อ, ผลิตเพิ่ม, หรือรอจนกว่าภาพรวมของคลังจะพร้อมสำหรับการผลิตถัดไป

Material Issue / Material Return

ระบบเบิกวัตถุดิบเข้าการผลิตและคืนวัตถุดิบกลับสู่คลังมีความสำคัญต่อการควบคุมสต็อกและคุณภาพข้อมูลของการผลิต

• เบิกวัตถุดิบเข้าการผลิต
• คืนวัตถุดิบจากการผลิต
• Lot tracking
• หน่วยนับและการแปลงหน่วย
• Stock Movement

WIP และ Production Execution

WIP หรืองานระหว่างผลิตมีความซับซ้อนมากขึ้นเมื่อมีหลาย Operation และหลายแผนกร่วมกันทำงานในเวลาเดียวกัน

ระบบจะช่วยติดตามงานในแต่ละ Operation ตั้งแต่รับงาน เริ่มงาน ผลิตได้ ของเสีย จนถึงการส่งต่อไปยังขั้นตอนถัดไป เพื่อให้เห็นความคืบหน้าของแต่ละงานและลดความล่าช้าที่เกิดจากการขาดข้อมูล

Scrap / ของเสีย

ของเสียจากการผลิตเป็นข้อมูลที่มีผลต่อทั้งต้นทุนและประสิทธิภาพการผลิต ระบบควรสามารถบันทึกข้อมูลของเสียจากแผนกหรือเครื่องจักรใด ใน Operation ใด โดยมี Lot และสาเหตุที่ชัดเจน เพื่อให้ทีมได้มองเห็นว่าปัญหาเกิดจากจุดไหนและมีผลกระทบต่อต้นทุนอย่างไร

• ของเสียจากการผลิต
• Department
• Station
• Machine
• Operation
• Lot
• Reason

Production Cost

การควบคุมต้นทุนการผลิตต้องพิจารณาจากหลายส่วน เช่น Material, Labor, Machine, Overhead, Scrap และความต่างระหว่าง Standard Cost กับ Actual Cost

การทราบค่าใช้จ่ายจริงในแต่ละคำสั่งผลิตช่วยให้ผู้บริหารเห็นว่าการผลิตสินค้าชิ้นใดคุ้มค่าหรือมีส่วนต่างต้นทุนมากน้อยเพียงใด

Inventory / WMS

ระบบคลังสินค้าและ WMS สำหรับโรงงานช่วยจัดการ Warehouse, Location, Lot, Serial, FIFO, FEFO และการเคลื่อนไหวของสินค้าในแต่ละคลัง

ข้อมูลสำคัญ เช่น Stock On Hand, Stock Movement, การรับ-จ่าย-โอน และความเคลื่อนไหวของสินค้า เป็นพื้นฐานสำหรับการวางแผนซื้อและวางแผนผลิต

Purchasing PR / PO

ERP สำหรับโรงงานช่วยเชื่อมความต้องการวัตถุดิบจากการผลิตเข้ากับการจัดซื้อผ่าน PR / PO โดยมีข้อมูล Supplier, Lead Time และ On Order ให้ทีมจัดซื้อเห็นสถานะได้ชัดเจนและสามารถวางแผนการสั่งซื้อได้เหมาะสมกับการผลิตจริง

AI สำหรับโรงงาน

AI สามารถช่วยวิเคราะห์ข้อมูลที่มีอยู่ใน ERP เพื่อให้เห็นแนวโน้มและจุดที่ควรตรวจสอบ เช่น วัตถุดิบใดอาจไม่เพียงพอต่อแผนผลิต, รายการใดมี Stock สูง, งานผลิตใดมีความเสี่ยงล่าช้า, เครื่องจักรหรือขั้นตอนใดมีภาระงานสูง, Scrap เกิดจากจุดใดบ่อย, และต้นทุนจริงแตกต่างจากต้นทุนมาตรฐานอย่างไร

ผลการวิเคราะห์ขึ้นอยู่กับคุณภาพและความครบถ้วนของข้อมูลในระบบ ดังนั้นการจัดทำข้อมูลและการบันทึกข้อมูลอย่างสม่ำเสมอจึงเป็นสิ่งสำคัญต่อประสิทธิภาพของ AI

• โรงงานฉีดพลาสติก
• โรงงานชิ้นส่วนยานยนต์
• โรงงานอาหารและแปรรูปอาหาร
• โรงงานเครื่องครัวและงานสแตนเลส
• โรงงานบรรจุภัณฑ์
• โรงงานประกอบสินค้า
• โรงงานที่มีหลายขั้นตอนการผลิต

การเลือกใช้ ERP ควรพิจารณาจากความซับซ้อนของกระบวนการผลิต การมีหลายคลังหรือหลายแผนก และความต้องการข้อมูลที่ต้องใช้ร่วมกัน